Що перевіряють при контролі зварювальних матеріалів

Автор | 30.11.2022

Час читання :9 хвилин

Коли повинна бути проконтрольована кожна партія зварювальних і паяльних матеріалів? Це питання нерідко можна почути на підприємствах самого різного масштабу : від дрібносерійних виробництв до великомасштабних заводів. За умовчанням усі зварювальні матеріали повинні мати власний сертифікат, який підтверджуватиме їх відповідність Гостам і стандартам якості. Також упаковка зварювальних матеріалів повинна містити усі основні дані про продукцію.

Це основні умови, які обов’язкові до виконання. Але що щодо штучної перевірки окремо взятих зварювальних матеріалів? Їх, звичайно, треба перевіряти перед випуском цілої партії. Вхідний контроль просто обов’язковий, якщо ви хочете випускати продукцію відповідно до законів і правил. У цій статті ми детально розповімо, що перевіряють при контролі зварювальних матеріалів і як робиться контроль.

Контроль зварювальних матеріалів

Чуючи “контроль якості зварювальних матеріалів” ми передусім представляємо зварювальні електроди, оскільки це найчисленніший тип зварювальних материалов.& nbsp;Якість електродів може перевірятися кілька разів: в процесі їх виробництва, в лабораторних умовах і перед проведенням зварювальних робіт. Чим більше підприємство, тим частіше роблять контроль, оскільки партії дуже великі і не завжди вдається з першого разу розпізнати брак.

Контроль електродів

Самий просто тип контролю якості-зовнішній огляд. З усієї партії довільно вибирають до20 електродів. Якщо партій декілька, то контролю піддається кожна партія зварювальних матеріалів.  З кожної партії беруть ще20 електродів. І лише потім складають акт. Якщо виявиться, що в усій партії є неприпустима кількість електродів з дефектами, то уся партія бракується.

Щоб перевірити механічні властивості електродів діаметром до3 мм, їх кидають з висоти1 метра на сталеву плиту. Якщо діаметр електродів перевищує3 мм, то висота падіння скорочується до50 см Електроди без дефектів не руйнуються при проведенні такого випробування. Допускається незначне відколювання покриття і невеликі сліди ушкоджень.

Також електроди занурюють в ємність з водою і тримають протягом доби. Температура води повинна складати від15 до25 градусів. Браковані електроди в ході такого випробування починають руйнуватися.

Є ряд дефектів, які допустимі при виготовленні електродів. Вони трохи впливають на експлуатаційні характеристики продукції. Так допускається невелика шорсткість покриття, не більше3 дрібних вм’ятин, не більше3 пір на1 метр покриття, не більше2 тріщин завдовжки до10-12 мм.

Товщина покриття у електродів має бути приблизно однаковою упродовж усього стержня. Для перевірки на поверхні покриття роблять невеликі надрізи в різних частинах електроду і порівнюють товщину.

Також електроди випробують у справі. Ними формують шви, наплавляють метал і виконують різання. В ході робіт стежать за стабільністю горіння дуги, простотою її піджига, формуванням шва і іншими показниками. В якості деталей використовують сталеві листи, деталі складних форм, металеві конструкції, труби.

Якщо перевірені електроди відповідають нормам, їх зберігають в сухих складських приміщеннях до моменту відправки до основної партії. Виробники рекомендують перед зварюванням просушити електроди в спеціальній печі. Ні у комі випадку не використайте газові пальники для прожарення електродів. Інакше це може привести до погіршення експлуатаційних властивостей стержня.

Читайте також: Як вибрати і використати пекти для прожарення електродів?

Контроль матеріалів для аустенітних сталей

Для аустенітних сталей використовуються спеціальні електроди і зварювальний дріт. До цих матеріалів пред’являються підвищені вимоги, тому вони проходять свій особливий контроль. Найчастіше їх перевіряють на жорсткість. Для цього готують зразок, на який в подальшому наноситимуть6 наплавлювальних шарів і стежитимуть за утворенням гарячих тріщин .

Для тесту беруть зразки, виготовлені з того ж металу, що і дріт або електроди. Потім виконують наплавлення. Наплавлювальних шарів повинно бути6. Наплавляти треба в нижньому просторовому положенні, наплавляючи кожен шар в тому ж положенні, що і попередній. Після наплавлення кожного шару необхідно дочекатися його повного охолодження і тільки тоді наплавляти наступний.

Після наплавлення6 шарів видаляють шлак і оглядають зразок на наявність гарячих тріщин. В деяких випадках зразки розрізають на декілька частин, потім піддають тому, що труїть і оглядають під збільшувальною лупою. Якщо виявляться тріщини, уся партія електродів або дроту вважатиметься бракованою.

Контроль флюсу

Флюс-ще один часто використовуваний зварювальний матеріал. І він так само має бути підданий контролю якості.

Спершу можна порівняти характеристики флюсу з характеристиками в Госте №9087-59. Якщо усі показники відповідають, то це вже добре. Потім необхідно застосувати флюс в зварюванні і простежити за ходом виконання робіт. Частенько в якості тестової деталі використовують металеві пластини або труби. Використовують тільки ті режими зварювання, які потрібні для конкретних зварювальних робіт.

Самі часто виникаючі дефекти, що утворюються в зварних шва при наплавленні під шаром неякісного флюсу,-це пори і тріщини. У такому разі виконують детальнішу перевірку флюсу. А саме міра його однорідності, вологості, забрудненості. Якщо перевищений показник вологості, то флюс просушують і потім знову виконують зварювання за тих же умов.

Після повторного зварювання перевіряють не лише флюс, але і наплавлений під його шаром метал. Фахівці досліджують вміст вуглецю і сірки. Дослідження проводяться шляхом хімічного аналізу. Проба береться з верхнього шару шва.

Якщо після проведення усіх цих перевірок якість наплавлених швів не відповідає нормам, то уся партія флюсу бракується. У особливих випадках партію можуть ще раз просушити в промисловій печі і знову провести усі етапи перевірки. Але такі роботи проводяться украй рідко, оскільки вимагають додаткових тимчасових і матеріальних витрат.

Тип флюсу не так важливий при перевірці. Більшість флюсів перевіряють однакового, будь вони призначені для пайки мідних дротів або для зварювання особливо відповідальних конструкцій.

Контроль захисних газів

У сучасному зварюванні використовуються найрізноманітніші захисні гази. Найчастіше застосовують аргон, вуглекислоту, гелій або їх суміші в різному співвідношенні. Газ поставляється у балонах різного об’єму (частенько від5 до40 літрів). Кожен балон має свій сертифікат, в якому прописуються характеристики, відповідність Гостам,  міра вологості і інші показники. Якщо газовий балон не має сертифікату, то забороняється його використання.

Якщо балон має сертифікат, то його якість рідко перевіряють. До контролю справа доходить тільки у тому випадку, коли в отриманих зварних з’єднаннях утворюються пори, тріщини і інші дефекти.

Контроль дроту

Заводи поставляють зварювальний дріт в так званих бухтах, на яких має бути присутньою спеціальна металева бирка. На бирці вказується виготівник, марка зварювального дроту і номер плавки металу. Існує три основні Гости, згідно з якими виготовляється дріт. Дріт із сталі має бути виготовлений згідно з Гостом №2246-70, наплавлювальний дріт із сталі згідно №10543-63, а алюмінієвий дріт згідно №7871-63.

Також увесь зварювальний дріт повинен мати відповідний сертифікат якості. У сертифікаті вказують марку дроту, її діаметр, виготівника, В сертифікаті на зварювальний дріт вказуються діаметр і марка дроту, завод-виготівник, номер плавки, вага дроту, її хімічний склад.  Дані з сертифікату треба звірити з переліченими вище Гостами. Це найпростіший метод контролю.

Ще можна зробити зовнішній огляд дроту. На ній не повинно бути слідів оксидів, бруду або олії. Якщо дріт все ж не відповідає цьому правилу, її можна очистити за допомогою механічного або хімічного методу. Після очищення дріт вважається придатним для використання.

Додатково дріт треба перевірити у справі. З її допомогою наплавляють контрольне зварне з’єднання і вивчають його. Якщо у наплавленого металу виявлені пори або тріщини, то показані додаткові тести.

Для цього беруть металеву пластину завтовшки близько1 см, або трубу з товщиною стінки не менше8 міліметрів. Виконують зварні з’єднання. Після чого деталі розрізають на декілька заготівель і вирушають на експертизу. Отримані шви піддаються механічній дії. Якщо більшість розрізаних деталей не проходять випробувань, дріт оправляється у брак.

Якщо у дроту немає сертифікату, то до неї пред’являються підвищені вимоги. У таких випадках потрібно особливо ретельний контроль. Фахівці визначають хімічний склад дроту і проводять відповідні випробування на формування шва і відсутність дефектів. Якщо усі випробування пройшли успішно, дріт допускається до застосування.

Контроль для дефектоскопії

Існують технологічні методи контролю якості. Про багатьох з них ми вже розповідали в цій статті. Один із способів – дефектоскопія. І матеріали, що використовуються в ході контролю, теж мають бути схильні до випробувань, хоча і не є зварювальними матеріалами. Так вдасться добитися найкращого результату при контролі зварних швів.

Для дефектоскопії використовується рентгенівська плівка, стрічка феромагнітна і спеціальні посилюючі екрани. Саме їх треба перевірити перед проведенням дефектоскопії. Тут немає нічого складного. Треба порівняти дані на етикетці з даними в державних стандартах. Також треба перевірити цілісність пакувального матеріалу. Цю роботу зазвичай виконують лаборанти.

Якщо матеріали не відповідають стандартам, вони бракуються і не допускаються до дефектоскопії.

Висновок

Тепер ви знаєте, що перевіряють при контролі зварювальних матеріалів. Ми описали лише загальні рекомендації, які треба виконувати на виробництві будь-якого масштабу. На практиці великі підприємства використовують технологічніші методи контролю. Вони застосовують спеціальне устаткування і новітні технології, завдяки яким вдається скоротити час проведення випробувань і добитися точного результату перевірки.

Залишити відповідь