Абсолютно всі інструменти та матеріали, які беруть участь у зварювальному процесі, мають бути гарної якості. Причому це має бути підтверджено не лише словами, а й відповідними сертифікатами якості.
Це стосується як дрібного виробництва, і великих підприємств. Також, виробнику обов’язково потрібно позначити ключову інформацію про товар на упаковці.
Якщо ви не виконаєте описані вище умови, ви не зможете випускати продукцію відповідно до закону. Більше того, бажано і самостійно перевіряти якість продукції під час роботи, то ви точно знатимете, що в конкретній партії немає нічого бракованого.
Контроль якості зварювальних матеріалів
Як правило, коли говорять про контроль якості зварювальних матеріалів, мають на увазі насамперед саме електроди, оскільки вони суттєво впливають на результат роботи. Взагалі контролювати якість зварювальних електродів можна кілька разів на різних етапах виробництва.
Особливо якщо це стосується великого підприємства, адже шлюб може бути видно не відразу, а якщо один стрижень буде не такий, то вся партія буде забракована.
Перевірка стрижнів
Почнемо із найпростішого виду контролю зварювальних матеріалів – зовнішнього огляду. Для початку, з партії електродів випадково відбирається двадцять штук (якщо кілька партій, то з кожної партії відбирається по двадцять штук). Кожен із стрижнів ретельно оглядається на предмет дефектів і якщо в партії надто багато бракованих електродів, то вся партія йде в брухт.
Також є спосіб перевірити електроди на предмет стійкості до механічного впливу: стрижень кидають на сталеву плиту і якщо він залишиться цілим, значить з ним все в порядку, звичайно, незначні пошкодження типу відколів шматочка покриття допускаються.
Що стосується висоти падіння, то електроди, які мають діаметр до трьох міліметрів, потрібно піднімати на висоту близько метра, а електроди з великим діаметром на висоту п’ятдесят сантиметрів. Якщо хороший електрод на добу протримати у воді кімнатної температури, то з ним нічого не буде. А ось бракований стрижень не витримає такого випробування та почне руйнуватися.
Звичайно, зробити цілу партію ідеальних електродів практично неможливо і тому допускаються деякі невеликі дефекти, які практично не впливають на якість зварювальної роботи.
До таких дефектів відносяться невеликі шорсткості на покритті, маленькі тріщини та інше. Але врахуйте, що тут теж є своєрідний ліміт, не можна, щоби було надто багато дрібних недоліків.
Що стосується самого покриття, то воно має бути рівномірним на всьому стрижні, перевірити це дуже просто: достатньо надрізати покриття в різних місцях і порівняти товщину.
Ще електроди перевіряють безпосередньо в роботі. Ними зварюють метали, наплавляють, заварюють дірки. Для таких робіт використовуються старі листи металу та вже не потрібні матеріали. У процесі роботи проводиться ретельний контроль над тим, як поводиться дуга, який виходить шов та іншими робочими моментами.
Коли електроди вже пройшли всі етапи контролю зварювальних матеріалів та виявилися якісними, їх відправляють на сухе складське приміщення чекати відправки до решти партії на продаж. Також, більш досвідчені виробники рекомендують перед відправкою розжарити електроди в спеціальній печі, але в жодному разі не можна використовувати для цього пальник, тому що він зробить лише гірше.
Перевірка інструментів для аустенітних сталей
При роботі з аустенітними сталями потрібні інструменти вищої якості, ніж під час роботи з іншими матеріалами. Саме тому інструменти для роботи з такими видами стали перевіряються ретельніше. Зокрема вони перевіряються на жорсткість: на випробувальний матеріал наплавляють шість шарів, а потім дивляться, щоб не утворилися гарячі тріщини.
Зверніть увагу на те, що зразок повинен бути виконаний з такого матеріалу, з якого зроблені електрод та дуга. Сама наплавка повинна відбуватися в нижньому положенні, усі шари наносяться в одному положенні. Також обов’язково чекайте повного застигання одного шару, щоб нанести наступний.
Після того як ви закінчите всі роботи з наплавлення, зразок розрізається і розглядається, тріщин не повинно бути. Більше того, іноді він ще й протручується, а потім розглядається під лупою. Якщо буде виявлено хоч найменші тріщини, всю партію забракують.
Перевірка якості флюсу
У зварювальних роботах флюс використовується досить часто, так що він також потребує ретельної перевірки якості.
“Взагалі, для початку слід порівняти характеристики конкретного флюсу з державними нормами. Якщо все гаразд, то це вже дуже добре. Після цього, потрібно все-таки випробувати флюс у справі та подивитися, як він поводитиметься на ділі. Зазвичай, для контролю якості такого зварювального матеріалу використовуються старі та непотрібні зразки металу та труб.”
Якщо виникають пори та тріщини на тестовому шві, значить потрібно провести детальнішу перевірку: перевірити флюс на ступінь вологості, забрудненості тощо. Якщо флюс занадто вологий, необхідно його підсушити і провести ту ж зварювальну роботу в тих самих умовах.
Тут контроль якості вже відрізнятиметься від попереднього етапу: потрібно перевірити сам флюс та шов, а й метал під ним. Це робитимуть фахівці за допомогою аналізу хімічного складу. Увага слід звертати на рівень вмісту сірки та водню.
Якщо вже після такої перевірки робота виходить не якісною, то всю партію флюсу бракують. Звичайно, іноді проводять ще додаткове просушування і знову повторюють усі етапи, але таке буває вкрай рідко. На тип флюсу практично не звертають уваги, контроль якості проходить всім однаково.
Перевірка газів для захисту
У зварювальній справі використовують різні гази та їх суміші. На місце роботи вони доставляються у спеціальних балонах, на яких написано сертифікацію. Якщо такий напис відсутній, цей газ вважається бракованим.
В основному, сертифіковані газові балони не перевіряють, а одразу приступають до використання. Якщо утворюються пори, тріщини та інший шлюб, тоді вже й газ подають контролю якості зварювального матеріалу.
Перевірка дроту
На виробництва дроту приходять на спеціальних бухтах, де є металева наклейка із зазначеними на ній маркою, виробником та іншою необхідною інформацією. Різні дроти повинні відповідати різним ГОСТам.
Звичайно, всі дроти повинні мати сертифікати якості, де будуть вказані: діаметр дроту, його марка, виробник, хімічний склад та інша інформація. Цей метод контролю є найпростішим із усіх.
Звичайно, ще можна оглянути дріт на предмет зовнішніх пошкоджень і забруднень. Якщо забруднення все-таки є, то можна їх видалити і тоді дріт буде цілком нормальним і його можна буде використовувати.
Також, як і інші матеріали, дріт потрібно протестувати вчасно зварювання. Якщо все йде добре, то дріт можна використовувати, але якщо утворюються пори та тріщини, то потрібне додаткове тестування.
Що стосується додаткових перевірок: необхідно взяти металеву пластину завтовшки близько одного сантиметра, або трубу, у якої стінки не тонші за вісім міліметрів.
Робляться зварні шви, а потім цей зразок ріжеться на шматки та вирушає на експертизу. Там їх додатково піддають механічним впливам і якщо більшість шматочків не проходить тест, то і весь дріт вважається непридатним.
Ну а якщо дріт взагалі прийшов без сертифікату, то його перевіряють ще ретельніше, з перевіркою хімічного складу і так далі.
Перевірка для дефектоскопії
Ви вже могли переконатися в тому, що існує і справді багато способів контролю якості. Одним із цих способів є дефектоскопія. Тут цікаво те, що контролю якості піддаються й ті матеріали, які беруть участь у самому тестуванні, хоча вони є зварювальними матеріалами. Але таким чином можна отримати максимально якісний результат зварних швів.
Для проведення цього методу контролю використовують спеціальні стрічки, рентгенівські плівки та підсилювальні екрани.
Їх теж потрібно перевірити, але це зовсім не складно: буде достатньо впевнитись у цілісності упаковки та знайти на цій упаковці етикетку з підтвердженням якості та сертифікацією. Але якщо жодної з цих умов не дотримано, то такі матеріали не допускаються до дефектоскопії.
Висновок
Вище ми описали лише найзагальніші способи контролю, про які потрібно знати. Насправді, підприємства проводять куди ретельнішу перевірку і використовують найрізноманітніше обладнання, яке дозволяє виявити навіть найменшу невідповідність до норм.
До речі, багаторівневі методи контролю якості зварювальних матеріалів – це дуже важливо для самого підприємства, оскільки через недобросовісність чи некомпетентність деяких співробітників до магазину йдуть цілі партії бракованого товару. Це не тільки шкодить конкретному зварювальнику, а й підприємству, тому що його репутація сильно від цього страждає.